Schweißerinnen und Schweißer stehen unter dem Druck immer höherer Qualitätsanforderungen und wünschen sich zugleich Arbeitsplätze, die Sicherheit und möglichst rauchgasfreie Luft bieten. Cobots, Laserprozesse und Rauchgasabsaugung bieten hier Unterstützung: mehr Effizienz, stabilere Prozesse, saubere Luft.
Doch halten sie, was sie im Prospekt oder auf der Webseite versprechen?
Genau das haben wir im Innovations- und Technologiezentrum (ITC) von ABICOR BINZEL mit zwei absoluten Profis im Schweißen geprüft: Erik Löffel, in der Branche bekannt als »Alu Löffel« mit starkem Fokus aufs Aluminiumschweißen, sowie Christian Barfuß, Inhaber eines Betriebs für individuellen Sonderfahrzeugbau. Beide arbeiten täglich mit anspruchsvollen Bauteilen und Materialien und teilen ihre Erfahrungen mit tausenden Followern auf ihren Social-Media-Kanälen.
Im ITC standen drei Schwerpunkte im Fokus: Aluminiumschweißen, Rauchgasabsaugung und Flexibilität durch Wechselhalsbrenner. Außerdem wurden Schneidsysteme von Thermacut begutachtet. Einen ersten Eindruck bekommen Sie in diesem Video von Erik Löffel:
Ein klarer Schwerpunkt des Besuchs lag auf dem Aluminiumschweißen – manuell, automatisiert und auch per Laser. Gerade Aluminium reagiert sensibel auf Parameterabweichungen, sodass Wärmeeintrag, Drahtförderung, Nahtführung oder Schutzgasabdeckung exakt zusammenspielen müssen. Schon kleine Schwankungen führen zu Poren, Einbrandkerben oder Verzug.
Im automatisierten Bereich testeten die beiden Influencer live die iROB®-Stromquellenserie für MIG/MAG-Roboteranwendungen. Im Mittelpunkt stand nicht die maximale Geschwindigkeit, sondern die Frage: Wie stabil bleibt der Prozess beim Schweißen von Aluminium? Die Erkenntnis war, dass die präzise Lichtbogenzündung der Stromquelle für ein ruhiges Schweißverhalten und reproduzierbare Nähte sorgt.
Wie sich Automatisierung auch für kleinere Serien einfach umsetzen lässt, demonstrierten die Tests mit dem kollaborativen Schweißroboter iBOTone®. Gerade im Sonderfahrzeugbau, wo sich Bauteile häufig wiederholen, kann der Schweiß-Cobot Produktivität und Prozesssicherheit deutlich steigern.
Auch die taktile Laseroptik MPH Ti ergänzt dieses Spektrum sinnvoll. Sie integriert Optik und Drahtvorschub über nur eine Schnittstelle (Ti = »Tactile integrated«). Dadurch sinkt der Platzbedarf, der Datenverkehr reduziert sich und die Signalverarbeitung läuft schneller in nur einem Controller.
Neben stabilen Prozessen spielt auch die Arbeitsumgebung eine große Rolle – vor allem saubere Luft beim Schweißen. Christian Barfuß schilderte eine Situation, die viele Betriebe kennen: Beim intensiven Schweißen entsteht eine sichtbare »Dunstglocke« in der Werkstatt.
Der Influencer testete daraufhin den xFUME® PRO 36 Rauchgas-Absaugbrenner für die Punktabsaugung, angeschlossen an das xFUME® POWER 350M+ – ein Kombigerät aus Schweißstromquelle und integrierter Schweißrauchabsaugung, das wertvollen Platz spart und effizientes Arbeiten ermöglicht. Sein Eindruck: spürbar weniger Rauch in der Luft ohne Einbußen beim Schweißergebnis.
Auch hinsichtlich des Handlings betonte er, dass der Rauchgas-Absaugbrenner keinen spürbaren Nachteil mit sich bringt. Gewicht und Balance blieben für ihn vergleichbar mit herkömmlichen Brennern derselben Leistungsklasse. Nach dem Test war er überzeugt von ihrer angenehmen Handhabung und sicheren Effizienz.
Weil nicht nur in der Werkstatt oft Zeitdruck herrscht, bekamen die beiden Schweiß-Experten die WIG-Wechselhalsbrenner von ABICOR BINZEL vorgestellt. Besonders interessant war für sie der flüssiggekühlte ABITIG® GRIP W T. Erik Löffel brachte es auf den Punkt: „Was ich am coolsten an der Sache finde: Du kannst den Brenner halt auch mal schnell leistungsabhängig verändern.“
Gerade bei engen Bauteilen oder schwer zugänglichen Bereichen sah Erik den klaren Vorteil einer besseren Erreichbarkeit der Schweißnaht und damit einer spürbaren Zeitersparnis im Prozess. Für ihn ist Optimierung ein kontinuierlicher Bestandteil des Werkstattalltags. Prozesse sollen vor allem effizienter und angenehmer für das gesamte Team werden. Die Flexibilität im Brennersystem ist für ihn dabei ein entscheidender Baustein.
Nach zwei intensiven Tagen im ITC stand für beide fest: Der Besuch war keine klassische Produktvorführung, sondern ein technischer Austausch auf Augenhöhe. Beide Gäste teilten denselben Anspruch – Schweißtechnik muss sich unter realen Werkstattbedingungen bewähren.
Genau deshalb ist es für ABICOR BINZEL so wichtig, einen engen Austausch mit Anwenderinnen und Anwendern aus unterschiedlichsten Branchen zu pflegen. Denn Technik überzeugt letztlich nur, wenn sie im Praxisalltag hält, was sie verspricht.
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